avangard-pressa.ru

Реферат Производство отливок в литейных цехах



Исходные данные



Наименование процесса для очистки газовых выбросов

Производительность
м3/г

Концентрация пыли
г/м3

Температура газа,
ºС

Степень очистки

Литейные цеха

38000, песчаные формы

12

43

99,5


Введение


1. Литейные цеха входят, как в состав машиностроительных предприятий, так и в состав отдельных литейно-металлургических производств.
В результате процесса разливки металла в формы, в атмосферу выделяются твердофазные загрязнения, содержащие оксиды: металлов, алюминия, кремния и ряда других элементов.
Газовые выбросы формируются за счет общественной вентиляции в цехе, а затем централизовано подаются на очистку.
2. В литейном производстве для процесса используется жидкий металл, соединения которого относятся ко II или III группе токсичности. Формировочные силикаты, содержащие материалы с содержанием SiO2>70 по своему действию на организм относятся к III группе токсичности. Таким образом, промежуточные и исходные материалы, по своей токсичности относятся ко II-III группам.
3. При осуществлении процесса разлива металла в атмосферу выделяется пыль, содержащая оксиды металла, оксиды кремния, сажевые частицы и газообразные вещества в виде оксидов серы, азота, углерода.

Вредная примесь

Класс опасности

ПДК, мг/м3

Оксид железа

4

6

Пыль с содержанием SiO2>70%

3

1

Углеродная пыль с примесью SiO2 от 10 до 70%

4

2

Металл (чугун)

4

6

Оксид углерода

4

20


Характеристика технологии изготовления отливок в литейных цехах.


Задачей литейного производства является изготовление из металлов металлических сплавов изделий-отливок, имеющих разнообразные очертания и предназначенных для использования в различных целях.
Отливки после механической обработки составляют почти половину массы деталей всех машин, механизмов, приборов и аппаратов выпускаемых разными отраслями машино и приборостроения. Литьем изготовляют также отдельные части строительных сооружений, транспортных устройств и т.п.
Сущность литейного производства сводится к получению жидкого, т.е. нагретого выше tº плавления, сплава нужного состава и необходимого качества и заливки его в заранее приготовленную форму. При охлаждении же затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. В процессе кристаллизации и охлаждения сплава формируются основные механические и эксплуатационные свойства отливки, определяемые макро- и микро структур сплава, его плотностью, наличием и расположением в нем не металлических включений, развитием в отливке внутренних напряжений, вызванных неодновременным охлаждением ее частей и др.
Литейная технология может быть реализована различными способами. Весь цикл изготовления отливки состоит из ряда основных и вспомогательных операций, осуществляемых как параллельно, так и последовательно в различных отделения литейного цеха. Модели, стержневые ящики и другую оснастку изготовляют, как правило, в модельных цехах.
Литейная разовая песчаная форма в большинстве случаев состоит из двух полуформ: верхней и нижней, которые получают уплотнением формовочной смеси вокруг соответствующих частей (верхней и нижней) деревянной или металлической модели в специальных металлических рамках-опоках. Модель отличается от отливки размерами, наличием формовочных уклонов, облегчающих извлечение модели из формы, и знаковых частей, предназначенных для установки стержня, образующего внутреннюю полость (отверстие) в отливке. Стержень изготовляют из смеси, например песка, отдельные зерна которого скрепляются при сушке или химическом отверждении специальными крепителями (связующими).
В верхней полуформе с помощью соответствующих моделей выполняется воронка и система каналов, по которым из ковша поступает литейный сплав в полость формы, и дополнительные полости – прибыли.
После уплотнения смеси модели собственно отливки, литниковой системы и прибылей извлекают из полуформ. Затем в нижнюю полуформу устанавливают стержень и накрывают верхней полуформой. Необходимая точность соединения обеспечивается штырями и втулками в опоках. Перед заливкой сплава во избежание поднятия верхней полуформы жидким расплавом опоки скрепляют друг с другом специальными скобками или на верхнюю опоку устанавливают груз.
В разовых песчаных формах производят ~ 80% всего объема выпуска отливок. Однако точность и чистота их поверхности, условия труда, технико-экономические показатели не всегда удовлетворяют требованиям современного производства.
В связи с этим все более широкое применение находят специальные способы литья: по выплавляемым (выжигаемым) моделям, под давлением, центробежным способом, вакуумным всасыванием и т.д. Отливки различных размеров, сложности и назначения из сплавов, существенно отличающихся по своим свойствам, нельзя изготовлять одинаковыми способами.
В связи с этим получили распространение разнообразные технологические процессы, отличающиеся приемами.


Технологический процесс получения отливок в розовой песчаной форме


Характеристика сырья, используемого в литейном производстве.


Формовочные материалы:
К формовочным материалам относятся все материалы применяемые для изготовления разовых литейных форм и стержней. Различают исходные формовочные материалы и формовочные смеси.
Основными исходными материалами для большинства разовых форм являются песок и глина, вспомогательными – связующие добавки:
1) противопригарные;
2) увеличивающие газопроницаемость, податливость, текучесть и пластичность смеси;
3) уменьшающие прилипаемость смесей.
Формовочные смеси приготавливают из исходных формовочных материалов и из смесей, ранее уже находившихся в употреблении (отработанные формовочные смеси). Исходные формовочные материалы завод получает из вне.
В зависимости от назначения смеси разделяют на формовочные смеси, стержневые смеси и вспомогательные смеси.
Правильный выбор формовочных смесей в литейном производстве имеет очень большое значение, т.к. формовочные смеси влияют на качество получаемых отливок.
К числу формовочных песков относят пески, образованные зернами тугоплавких, прочных и твердых минералов. На практике, главным образом, применяются пески образованные зернами кварца.
Кварц обладает высокой огнеупорностью (1713 ºС), прочностью и твердостью (по шкале Мооса - 7). Кварц является одной из форм существования кремнезема (SiO2). Благодаря тугоплавкости, высоким механическим качеством, низкой химической активности, а также в следствии низкой стоимости, кварцевые пески широко применяют как основу формовочных и стержневых смесей.
Природные кварцевые  пески не бывают свободными от загрязняющих  примесей; зерен полевого шпата, частиц слюды и других минералов. Полевой шпат и слюда содержат окислы щелочных и щелочно-земельных металлов. Эти минералы менее тугоплавки, чем кварц и способны вместе с кварцем и окислами залитого Me образовывать сложные легкоплавкие  силикаты (например: типа n SiO2 m FeO p Na2O).
В природных кварцевых песках часто содержится глина. Если эта глина обладает высокими качествами, то такая примесь может рассматриваться как полезная.
Глина является связующим материалом в формовочных и стержневых смесях. Обволакивая зерна песка, она связывает их и таким образом придает смеси необходимые прочность и одновременно пластичность. Минералогический состав глины различный, в общем виде его можно записать: m Al2O3 ∙ n SiO2 ∙ aH2O. Основным компонентом глины является каолинит Al2O3 ∙2H2O ∙ 2SiO2.  В природных формовочных песках содержание глины колеблется в пределах 2-50%. С помощью глины как связывающего материала нельзя обеспечить высокие физико-механические свойства стержней, которые выполняют внутренние полости в отливках. Поэтому для приготовления стержневых смесей используют самые разнообразные связующие – масляные и растительные масла и их заменители: декстрин, сульфоритно-дрожжевая бражка, жидкое стекло, синтетические смолы и др.
Из противопригарных материалов чаще всего используют графит, циркон, пылевидный кварц и порошок каменного угля. Противопригарные добавки вводят в смеси для уменьшения образования пригара на отливках.
Для увеличения податливости и газопроницаемости стержней в стержневые смеси вводят древесные опилки.
Литейные сплавы.
В большинстве случаев отливки изготовляют из  металлических сплавов, а не из чистых металлов. Это  объясняется тем, что эксплуатационные и особенно литейные свойства многих чистых металлов хуже чем сплавов.
Металлическими сплавами называются системы, состоящие (металлов или неметаллов). Так основой стали является железо. Кроме железа в стали также содержаться неметаллические (углерод, сера, фосфор) и металлические (марганец, хром и др.) примеси. Примеси делятся на легирующие (специальные), постоянные (неизбежные) и случайные. Легирующие примеси вводятся в сплав преднамеренно, чтобы придать ему необходимые эксплуатационные или технологические свойства. Например для повышения прочности и твердости чугуна и стали в них добавляют марганец, хром, ванадий. Для повышения жидкотекучести чугуна при художественном литье в него добавляют фосфор. Постоянными называются примеси, наличие которых, обусловлено технологией получения сплава. Например, в чугуне постоянной примесью является сера, переходящая в чугун из кокса. Случайной примесью в сером ваграночном чугуне может быть например медь, пришедшая из лома шихты.
Металлы и сплавы, применяемые в промышленности делятся на 2 группы – черные и цветные. Черными металлами называется железо и сплавы на его основе. Цветными – все остальные металлы и сплавы.



Характеристика выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.


В литейном производстве на 1 т. отливок образуется от 1 до 3 т. отходов, включающих отработанную и неиспользованную смесь, шлаки, пыль, газы. Хотя основная часть отходов – это отработанные смеси и шлаки, наибольшую опасность представляют именно пыль и газы, в связи с трудностью их улавливания, обезвреживания и удаления. А их количество при производстве 1 т. отливок из стали или чугуна примерно составляет: пыли – 50 кг., углеводородов – 1 кг., оксида углерода (II) – 250 кг., оксида серы (II) – 1,5-2 кг., кроме того выделяется ряд других вредных газов, таких как фенол, формальдегид, ацетон, бензол и др., общее количество которых хотя и невелико, однако представляет опасность из-за их токсичности.
В газах, удаляемых от литейного оборудования и выбрасываемых в атмосферу, содержатся пыль, состоящая в основном из мелкодисперсных частичек, содержание свободного оксида кремния в которых достигает 60%. Поэтому среди населения, прилегающих к заводу территорий, появляется возможность возникновения пылевых профессиональных заболеваний.



Эффективность очистки пылегазовых выбросов.


Обеспыливание выбрасываемого из литейного цеха воздуха производится с помощью различного типа пылеосадительных устройств, различных по принципу действия и эффективности. К ним относятся пылеосадительные камеры, аппараты сухой инерционной и мокрой очистки, тканевые и электрические фильтры.
Применение пылеочистителей дает возможность не только добиться очистки отходящих газов от пыли, но и повторно использовать ранее выбросившуюся пыль.
Из токсичных газов, выделяющихся при плавке металлов, сушке форм и стержней, заливке форм металлом на первом месте стоит СО. Основной способ уменьшения количества СО, поступающего в окружающее пространство, дожигание его до оксида углерода (IV). Больше сложности возникает при обезвреживании токсичных газов, отходящих от стержневых сушилок и установок, производящих стержни с использованием холоднотвердеющих смесей, и в других процессах, основанных на применении синтетических  смол в составе формовочных и стержневых смесей. В состав этих газов входят различные альдегиды, ароматические углеводороды, спирты, оксид азота, серы, углерода и фосфора, аммиак, цианиды и другие вещества.
Существующие способы обезвреживания газов основаны на химическом связывании вредных веществ, их адсорбции и абсорбции и т.п. К одному из наиболее перспективных в настоящее время способов относится католическое окисление отходящих газов в контактных аппаратах на специальных катализаторах при температуре 200-500 ºС.



Составление технологической схемы очистки газовых


выбросов и сточных вод.


Очистка газовых выбросов от пыли  литейных цехов может производится с использованием аппаратов мокрой очистки (пенный газопроливатель и барабанный вакуум-фильтр) и аппаратов сухой очистки (циклон).
Технологическая схема мокрой очистки включает в себя6 пенный газопроливатель (1), насос для откачки суспензии (2), насос для подачи осветленной воды (3), барабанный вакуум-фильтр (4), запорную арматуру (5) и вентилятор для подачи загрязненного воздуха (6).



Технологическая схема сухой очистки.


Она включает: циклон и вентилятор для подачи загрязненного газа.



Расчет циклона.


Основным размером циклона любой конструкции является диаметр аппарата. Для нахождения диаметра нам необходимо знать объем проходящего через циклон газа и скорость прохождения газа через циклон.
Скорость газа на входе в циклон W1 по практическим данным составляет от 14 до 18 м/с, а скорость газа в самом циклоне принимается в пределах заданных соотношением:

Примем скорость газа на входе в циклон 18 м/с, а скорость газа в циклоне W2=0,35W1, тогда скорость газа в циклоне будет равна:

Так как воздух поступает при t=43 ºC, определим объем воздуха при этой температуре, используя соотношение:
         ;               ;       

Диаметр циклона определим по формуле:

Примем ближайшую стандартную величину диаметра 1,6 м.
Минимальный диаметр частиц оседающих в циклоне определим по формуле

где:
                   R1      -        радиус циклона;
                   R2      -        радиус выхлопной трубы циклона ;
                   R2=(0,5-0,6) R1; R2=0,5R1=0,5∙1,6=0,8
                   μ       -        вязкость газовой фазы;
                   n        -        число кругов движения частиц, принимается в пределах от 2 до 3, примем n=3;
                   ρч      -        плотность газа в циклоне.
Определим вязкость газовой фазы для заданной температуры t=43ºС.

С=111
μ0=17,72∙10-6 Па∙с

Гидравлическое сопротивление циклона определим по формуле:

где:
                        -        плотность газа при t=43 ºС, будет определятся по формуле
      ;       

ξ        -        коэффициент сопротивления циклона, ξ=105

По результатам расчета выберем циклон ЦН-15, с сопротивлением 105 Па, и эффективностью очистки, при минимальном диаметре частиц 9,6 мкм, 87%.


Расчет пенного газопромывателя.


Так как заданная концентрация пыли равна 12 г/м3, то мы рассматриваем однополочный газопромыватель.
Самым важным технологическим параметром является скорость газа. При высокой скорости наблюдается унос жидкой фазы (брызгоунос). Верхним пределом скорости газового потока является 3 м/с. Сильный брызгоунос наблюдается при скорости более 3,5 м/с. Нижний предел скорости газа, при котором возникает слой пены на полке, лежит в пределах 0,8-1,2 м/с.
Таким образом оптимальное значение скорости газа выбирают в пределах 2,2-2,8 м/с.
Так как объем газа задан при нормальных условиях, пересчитаем его на процесс, протекающий при 43 ºС.

Определяем площадь поперечного сечения промывателя:
;
где:
                   Wг     -        скорость газа в аппарате, принимаем Wг=2,3 м/с.
В прямоугольном аппарате обеспечивается лучшее распределение воды, поэтому примем прямоугольный аппарат размером 2·2,7 м с подачей воды через центральный диффузор.
При очистке газов от пыли, при температуре газа менее 100 ºС, расчет количества воды приводим по уравнению материального баланса. Расход воды в промывателе складывается из расхода воды, идущего в утечку и расхода воды идущего на слив с решетки.
Количество воды протекающей через решетку, определяется заданным составом суспензии Т:Ж выбирается в пределах 5,5-9,5 : 1.
При Т:Ж 1 : 10 нерационально из-за больших объемов растворов и суспензии.
Количество уловленной в аппарате пыли рассчитывается по формуле:
где:
Свх     -        концентрация пыли на входе в аппарат;
Свых   -        концентрация пыли на выходе.
Так как степень очистки аппарата 99,5%, то:

Примем Т:Ж = 1 : 8 =
Количество воды, необходимой для образования суспензии определяется по формуле:
где:
                   С       -        концентрация пыли в суспензии;
                   К       -        коэффициент распределения между утечкой и сливной водой, выраженной отношением пыли, попадающей в утечку, к общему количеству пыли.

          Количество воды приходящейся на 1м2 решеток, определяется по уравнению:

Вследствие трудности определения параметров решетки, по заданной утечке, и учитывая испарение воды, после ее протекания через решетку, принимаем коэффициент запаса К3=1,5.

 или
Количество сливной воды определяется по формуле:
где:
                   b       -        ширина решетки перед сливом, м;
                   I        -        интенсивность потока воды на сливе (0,8-2,2 м3/м·ч), примем i=1м3/м·час.

Так как вода сливается на обе стороны, то:

Общее количество воды:

Учитывая простоту изготовления выберем проливатель с решеткой с круглыми отверстиями. Рекомендуемая скорость газа в отверстиях 8-13 м/с. Полагаем, что количество очищенного газа не увеличивается, примем .
Тогда отношение площади свободного сечения решетки к площади сечения аппарата:

где:
                   Z       -        коэффициент, учитывающий, что 5% сечения решетки занимают, опоры, переливные стенки и др.

По таблице выбираем газопромыватель: тип аппарата ~ 40, как обеспечивающего очистку заданного количества газа, с расходом воды 12 м3/с, площадью сечения решетки 5,6 м2, высота аппарата – 5750 мм.
Для обеспечения работы аппарата при колебаниях нагрузки примем высоту порога hп=25 мм.
Габаритная высота газопромывателя складывается из следующих параметров:
- надрешоточная высота h1=1 м;
- подрешоточная высота h2=1 м;
- высота бункера hб=2 м.
Общая высота аппарата без учета штуцеров: h1 + h2 + hб = 1+1+2 = 4 м.
Определим диаметр штуцера для подвода газа по формуле:
где:
                   W1     -        скорость газа на входе в аппарат, примем W1=15 м/с.

Принимаем диаметр выходного штуцера также d2 = 1 м.
Діаметр штуцера для подвода воды определяем по формуле:

где:
                   Wв     -        скорость воды на входе, примем Wв = 2 м/с

Принимаем диаметры штуцеров для ввода вывода суспензии одинаковыми и равными 40 мм.


Расчет вентилятора.


В основе выбора насоса и вентилятора для заданных условий работы лежат экономические требования. Они заключаются в том, чтобы насос или вентилятор и их приводные двигатели работали при наибольшем КПД и при этом были дешевыми. Общий метод решения задачи выборов насосов и вентиляторов для заданных условий работы состоит в следующем: для того, чтобы определить давление, которое должен развивать насос или вентилятор необходимо провести расчет потерь давления в трубопроводе по формуле:

где:
λ        -        коэффициент гидравлического трения;
l         -        длина участка трубопровода;
∑ξ     -        сумма местных сопротивлений;
ρ       -        плотность вещества, проходящего по трубопроводу;
ω       -        скорость;
g        -        ускорение свободного падения;
h        -        высота.
Для того, чтобы найти λ, сначала необходимо вычислить число Рейнольдса, по формуле:

где:
         μ       -        вязкость среды, μ0 газа = 17,72·10-6 Па·с
Вязкость газа при 43 ºС равна = 19,85·10-6 Па·с
 - поток турбулентности;

По таблице выбираем центробежный вентилятор ЦН-70 ~ 10А с КПД 65%, мощностью 20 кВт.


Расчет и подбор насосов.


а) насос для откачки суспензии;
Чтобы определить давление, которое должен создавать насос разделим участок на отдельные участки с одинаковым расходом суспензии и определим потери сопротивления на каждом участке. Тогда общее давление на каждом будет равно:

1)  ;  поток турбулентний

         
2)  поток турбулентний

         
3)  поток турбулентний

         

По таблице выбираем насос марки 1½ К-6 2900
б) насос для подачи осветленной воды
1)  ;  поток турбулентний

         
2)  поток турбулентний

         

По таблице выбираем насос марки 1½ К-6 2900.
Примем такой же насос для подачки воды из трубопроводы из трубопровода.


Расчет барабанного вакуум-фильтра.


Пересчитаем константу К, которая учитывает изменения вакуума.
      ;       
                   ;       
Определяем удельную производительность зоны фильтрования приняв время фильтрования τ=32 с.
Основное уравнение фильтрования:

где:
                   V       -        удельная производительность;
                   К       -        константа фильтрования, учитываются сопротивление осадка;
                   С       -        константа фильтрования, учитывающая сопротивление фильтрующей перегородки.

Решая квадратною уравнение получим:

а за 1 секунду Vуд составит:

Пересчитаем заданную производительность по суспензии на производительность по фильтрату.
При влажности осадка в 34% соотношение влажного и сухого осадка:

где:
Woc  -        влажность осадка в долях единицы.

Расход суспензии:
        ;       
Определим массовую долю твердой фазы в суспензии:


Масса влажного осадка:
     ;       
Масса фильтрата

При плотности фильтра ρ=1000 кг/м3
 или
Необходимая поверхность в зоне фильтрования составит:
   ;       
Так как в обычных вакуум-фильтрах поверхность зоны фильтрования составляет 30-35% от общей поверхности, то общая поверхность фильтра
будет равна:

По таблице принимаем фильтр диаметром D=1,6 м, длиной L=2м и площадью фильтрования F=10 м.


Уточнение выбранной схемы основного очистного оборудования с коротким описанием работы.


Данные расчетов показали, что для очистки пылегазовых выбросов от литейных цехов, удобнее взять пенный газопромыватель, у которого степень очистки выше чем у циклона. Для заданного объема газа 38000 м3/час достаточно взять один аппарат, т.к. и один аппарат может обеспечить очистку заданного количества газа. Нам также нужен насос для подачи и вентилятор для подачи загрязненного воздуха.

Описание уточненной схемы


Загрязненный аз подается в подрешеточное пространство вентилятором. Насосом вода из водопровода подается на решетку газопромывателя. Образующийся шлам попадает в бункер и через штуцера для отвода суспензии по трубопроводу подается на барабанный вакуум-фильтр. Осветленная вода возвращается в процесс газоочистки насосом, а шлам идет на утилизацию.


Утилизация и рекуперация отходов.


Утилизация формовочных песков.
В настоящее время применяют смеси, поэтому не существует универсального способа регенерации.
Регенерация смеси в отличии от регенерации песка представляет собой технологический процесс подготовки отработанной смеси в целях повторного ее использования.
Регенерация песка представляет собой технологический процесс извлечения зерновой основы песка из отработанной смеси.
Регенерация песка делится на несколько групп:
1. Механическая;
2. Термическая;
3. Гидравлическая;
4. Естественная;
5. Комбинированная;
Технологический цикл состоит из нескольких этапов:
1. Подготовка обработанной смеси.
2. Отделение пленки связывающего от поверхности зерен песка.
3. Сепарация – представляет собой удаление пылевидных фракций из зерновых основ песка.
Основной операцией при подготовке отработанной формовочной смеси является ее дробление и отделение металла.
Смесь начинает дробиться при выбивке отливок. Далее она помещается в дробильные установки, пройдя которые просеивается. Попутно с этим из  смеси удаляется металл. В качестве оборудования применяются выбивные решетки, вальцовые дробилки и другие виды дробилок. Удаление металла осуществляется с помощью магнитных сепараторов.
Просеивание осуществляется на грохотах. При гидрорегенерации дробление осуществляется струей воды.
Второй этап является главным и определяет название метода регенерации. Механическая регенерация возможна в том случае, когда силы адгезии меньше чем пленка связывающего материала, при этом пленка связывающего должна быть достаточно хрупкой.
Силами адгезии определяется степень склеивания между предметами. В том случае, если пленка является эластичной. Отделение пленки связывающего может осуществляться несколькими способами:
1. Механическое перетирание;
2. Механический удар;
3. Пневмоудар.
Термическая регенерация. Ее сущность состоит в нагреве отработанной смеси до 650-1000 ºС, в выдержке при этой температуре в окислительной атмосфере и охлаждении песка.
Для термической регенерации используются печи различных конструкций:
1. Барабанные печи;
2. Шахтные печи;
3. печи кипящего слоя.
Гидрогенерация. При этом процессе отработанная смесь после предварительной подготовки поступает на отливку пленки связывающего. Отливку песчаной пульпы осуществляют различными способами:
1. В проточной воде;
2. В гидроциклонах;
3. В оттирочных машинах, в которых песчано-водная смесь интенсивно перемешивается.
После отливки осуществляется сепарация и высушивание. Перед высушиванием производится обезвоживание.
Естественная регенерация – выдерживание песка в естественных условиях. Отработанная смесь после извлечения из нее металла складывается на открытых площадках и выдерживается в атмосферных условиях несколько лет.
Продолжительность выдерживания зависит от  вида используемого связующего. Регенерация осуществляется благодаря колебаниям температуры. Изменение tº приводит к отделению пленки связывающего вследствии разности коэффициентов термического расширения. Отдельная пленка вымывается складками. Многие органические связующие разлагаются биологически. полученный песок может использоваться в литейном производстве, в строительстве.


Материальный баланс сырья и материалов, используемых в литейном производстве.



Приход

Расход

газ на очистку 38000 м3/ч при н.у.
пыль в газе 433,2 кг/ч
Вода:
осветленная 7427,9 кг/ч
светлая 222,06 кг/ч

очищенный газ 38000 м3/ч при н.у.
пыль в газе 2,166 кг/ч
шлам 653,08 кг/ч
пыль 431,034 кг/ч
вода 222,06 кг/ч
Вода:
осветленная 7427,9 кг/ч

газ 38000 м3/ч
пыль 433,2 кг/ч
вода 7649,96

газ 38000 м3/ч
пыль 433,2 кг/ч
вода 7649,96



Вывод.


По результатам расчетов, проведенных в данной курсовой работе, для очистки пылегазовых выбросов от пыли литейных цехов была выбрана мокрая схема очистки с использованием пенного газопромывателя и барабанного вакуум-фильтра. Для откачки суспензии необходимо взять насос марки 1½К-62900, такой же насос возьмем и для подачи осветленной воды.
Для подачи загрязненного воздуха выбран центробежный вентилятор ЦН-70 10А.
Сточные воды образующиеся в литейных цехах, сбрасываются в систему городской канализации.


Список литературы.


1. Аксенов П.И. Оборудование литейных цехов – Москва: Машиностроение, 1977 - 510 с.
2. Воздвиженский В.М., Грачев В.А., Спасский В.В. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении – Москва: Машиностроение, 1984 - 431 с.
3. Дорошенко С.П. Комовник Т.Ч., Макаревич А.П. Литейное производство: Введение в специальность – Киев: Вища школа, 1987 -182 с.
4. Ладыжский Б.Н., Орешкин В.Д., Сухарчук Ю.С. Литейное производство – Москва: Машиностроение, 1953 – 207 с.
5. Литейное производство: Учебник для вузов. Под редакцией Михайлова А.М. – Москва.: Машиностроение, 1987 – 255 с.